A Ford adotou o unicasting — fusão da dianteira e traseira em duas peças de alumínio — para cortar 146 componentes e reduzir custos. A picape Fathom chega aos EUA no ano que vem por US$ 28.350.
A Ford foi buscar na Tesla a receita para reduzir custos de produção e aplicar o método em uma picape elétrica de porte médio. Em vez de montar a carroceria a partir de dezenas de chapas cortadas e soldadas, a marca vai fundir a dianteira e a traseira em duas peças gigantes de alumínio, processo que a empresa denomina “unicasting”.
O processo será usado na Fathom, picape elétrica que chega ao mercado americano no ano que vem por US$ 28.350 (cerca de R$ 151 mil). Segundo a fabricante, as duas peças substituem 146 componentes da estrutura da Maverick, picape também vendida no Brasil. A técnica é a mesma que a Tesla chama de gigacasting e usa desde 2020 no Model Y.
Na construção tradicional de carrocerias, cada elemento estrutural é prensado a partir de chapas metálicas e soldado por robôs à medida que a peça segue pela linha. Na fundição por injeção, o metal em estado líquido é introduzido em um molde e sai dele como peça única — um princípio semelhante ao de uma forma industrializada.
A Ford já produziu mais de 5 mil dessas peças, o suficiente para 2.500 picapes, no Centro Técnico de Shelbyville, no Kentucky. Por enquanto, elas são usadas em protótipos. A produção em escala está programada para avançar após certificação e ensaios complementares.
O fluxo de fabricação começa com lingotes de alumínio derretidos a cerca de 700 °C. Após a injeção no molde, a peça é retirada por robô, resfriada em tanque, aparada e submetida a usinagem. Em seguida vem uma bateria de inspeções: em ambiente climatizado, uma máquina verifica medidas e a posição dos furos; um raio‑X industrial procura por bolhas e vazios no interior do alumínio; e um scanner óptico faz o mapeamento da superfície. Amostras de cada lote passam por testes de resistência e de composição química antes de o lote seguir para a fábrica de Louisville, também no Kentucky.
Além da mudança na peça, a Fathom adotará uma alteração no fluxo de montagem. A esteira móvel tradicional cede lugar a uma “árvore de montagem”, em que três linhas montam simultaneamente a dianteira, a traseira e a bateria — esta última também funciona como assoalho e já recebe bancos, console e carpete. Os três blocos só se juntam no final do processo.
Segundo a Ford, o método pode acelerar a montagem em até 40%. Parte do tempo economizado será reinvestida em automação, e o ganho final estimado na eficiência da linha ficou em 15%. A produção, confirmada apenas nos Estados Unidos, deve começar no primeiro trimestre do ano que vem.
